在庫管理のカンバン システムの仕組み
カンバン在庫システムの目標は、最低在庫量を継続的に維持することです。スーパーマーケットが在庫を管理する方法の美しさは、一定期間に販売すると予想される商品だけを在庫していたということでした。たとえば、スーパーマーケットでは、在庫がすでに十分にあるとき、イワシのケースを注文しませんでした。代わりに、販売された商品はスーパーマーケットで監視され、それに応じて再在庫されます。トヨタが工場で TPS を展開した際には、6 つのルールも導入しました。
トヨタの効果的なカンバン システムに関する 6 つのルール
- 顧客 (下流) は、カンバンで指定された正確な金額で項目を引き出すプロセスを行います。
- サプライヤー (上流) は、Kanban で指定された正確な量と順序で項目を生成します。
- カンバンなしでは、アイテムの作成や移動は行いません。
- カンバンは各項目に毎回付随している必要があります。
- 欠陥や誤った金額は、次の下流のプロセスに送信されることはありません。
- カンバンの数は、在庫を減らし、問題を明らかにするために慎重に減らされます。
同様に、カンバン システムは在庫ニーズと実際に使用されている内容を一致させます。これは多くの場合、「プル」と呼ばれています。特定の品目の在庫が不足すると、サプライヤーは新しい出荷を納品するよう通知され、別の注文を行う信号は補充サイクルを通じて追跡されます。このように、補充が必要な頻度を追跡するのは簡単です。カンバン在庫システムでは、企業はカンバン カードやビンを使用して、在庫を補充する必要があるときに通知できます。
カンバン ビン システムでは、企業は補充プロセスを開始するために視覚的な合図に依存しています。作業者は在庫の 2 つのコンテナを持ち、一方のビンの物資を通って作業してから、もう一方に移動します。最初のビンが空の場合、在庫を並べ替えるトリガーが送信されます。理想的には、作業者が 2 番目のビンの終わりに達するまでに、在庫が補充されます。1 つのビンの在庫量を決定する前に、サプライヤーから新しい在庫を取得するのにどれくらいの時間がかかるかを知することが重要です。2 番目のビンが空になるまでに補充できない在庫は、生産に遅れを引き起こします。
カンバン在庫システムのメリットと障害
在庫レベルを監視し、顧客の需要を満たすカンバンの論理的なアプローチは、健全なビジネス理にかなっています。しかし、しっかりとしたシステムを導入する前に、考慮する必要がある特定の事柄があります。カンバン在庫システムを使用することの多くの利点と潜在的なデメリットを理解することで、チームがカンバンの導入を成功に導きます。
7 カンバン在庫システム
のメリット ここでは、カンバン在庫管理システムを使用するメリットの一部を紹介します。
- 在庫レベルとコストを削減: 保管する在庫が多くない場合は、作業できるスペースが増えます。さらに、ビジネス収入を使用して使用されないアイテムを購入しないため、必要な在庫量のみを在庫するだけで節約できます。
- 顧客の需要がニーズを判断: 在庫が減った場合にのみ補充するため、どの製品が売れているかを簡単に特定できます。1 つの部品に必要な部品がほとんど補充されない場合、需要の高い製品ではないかもしれません。
- 生産エリアに保管なし: カンバンでは、部品は必要に応じて生産ラインにのみ納品されます。このスペースの節約によて、労働者がプロダクトを組み立てるために生産ラインの十分なスペースが確保されます。
- マネージャーの進捗レポートを提供: カンバン ソフトウェアは、製品の生産量と所要時間を示す分析を提供できます。強力なカンバン在庫ソフトウェアは、マネージャーがワークフローを計画、整理、改善するのに役立つ、充実したレポートを実行できます。
- 古い在庫を削減: 会社が在庫を過剰に生産した場合、在庫は長期間ストック ルームに保管されることが多く、企業は過剰 (販売、売却、破棄) をどうするかを決定する必要があります。さらに、在庫にすぐに触れないと、ユニットが破損しているかどうかを判断するのが難しい場合があります。欠陥が生産現場で発見されるまで、おそらく 6 か月先まで待ちたくないのです。
- 過剰生産を防ぎます: 必要な項目のみを引っ張っている場合 (顧客の需要によって決定されます)、販売されていない過剰な製品に取り組む可能性は低くなります。
- リーン在庫: この記事で前述したように、Kanban はリーン生産とうまく機能します。カンバンをリーン製造と組み合わせて使用する場合、在庫が過剰でなく、古い在庫や欠陥のある在庫項目を排除するのに役立ちます。
カンバン在庫システムを導入する際に克服する障害
カンバン システムのメリットは豊富で、コストを節約し、効率を高めます。ただし、カンバン在庫システムを設定する前に、覚えておくべきことがいくつかあります。補充時に注文する必要がある在庫量を把握できるように、現在使用されている在庫量を綿密に監視する必要があります。このプロセスには時間がかかるため、在庫パターンやニーズを把握しながら、ビン レベルの最初の変動を期待します。Kanban レベルを把握している間は、生産が遅くなる可能性があることに注意してください。
各ビンに入る項目の数を決定するには、サプライヤーがアイテムを納品するのにかかる時間を知る必要があります。次に、その時間を組み込んで、各ビンに入れる項目の数を決定します。たとえば、各ビンに 5 つの項目を入れ、各ビンを通過するのに 10 日かかる場合、サプライヤーは生産の遅れを避けるために 6 ~ 8 日以内に新しい在庫を納品する必要があります。
2 ビン カンバン在庫システムの開発に役立つ公式
カンバン在庫とスケジューリング システムを効果的に実施するには、既存の在庫フローと補充プロセスをしっかりと理解する必要があります。システムをシームレスに動作させるためには、おそらくいくつかの試みが必要でしょうが、初期セットアップに役立つカンバンの数式があります。Oracle が開発したカンバン方程式は次のとおりです。
カンバンの数 = (C-1)*S=D*A*(L+SSD)
- C: カンバンカードの数
- S: カンバンのサイズ
- A: 割り当てが存在する
- L: 在庫補充に必要な時間
- D: 特定の製品の 1 日の平均需要
- SSD: 安全在庫日数
カンバン在庫管理ソフトウェア
バーコード、RFID タグ、ソフトウェアのおかげで、在庫レベルとパターンを追跡することは、近年はるかに容易になっています。プロセスの自動化に役立つカンバン在庫ソフトウェア ソリューションはたくさんあります。物理的な 2 ビン システムが生産ラインで有効になる場合がありますが、カンバン在庫ソフトウェアは、ビン内のバーコードまたは RFID タグに接続されているカードと電子データベースを使用して在庫を追跡して補充します。
堅牢な自動化されたカンバン在庫システムは、サプライチェーン全体を管理できます。システムは、最初のビンが枯渇した場合に在庫補充注文を通知して配置し、リードと補充時間を追跡して、生産ラインで適切な在庫量が常に利用可能であることを確認することもできます。さらに、マネージャーは在庫システムを使用して生産性に関するレポートを実行し、どの製品が販売されているかを確認できます。これらのプルベースの在庫システムは無数のビジネス部門にまたがるため、部門を超えたチームによって管理され、関係者がリアルタイムのデータを表示して行動できるようにする必要があります。
5 企業がカンバン在庫システムを使用して効率を高め、コストを節約
Kanban は工場の現場で生まれましたが、どの業界でも製品の供給をよりよく管理するために使用できます。カンバンの在庫管理システムの仕組みと、それを使用することで生産性を高めながらコストを節約する方法を知ったので、今日、さまざまな業界で使用されている方法を探ってみましょう。
- シアトル小児病院の医療用品カート
の管理には、外科的ドレッシング、特殊なチューブ、カテーテル、クランプなどの項目が不足していました。これらの項目はケアのために不可欠であるため、看護師は患者を治療するために必要な項目を持っていることを確認するために、病院の周りのランダムな場所で商品を備蓄し始めました。この標準化されていない在庫の隠れは遅延を引き起こし、臨床医が供給を補充するのに費やした時間の量は、患者を助け、治療するために実際に採用したものに激しく切り込んだ。
病院は状況を改善するために、BlueBin のカンバン 2 ビン システムを導入しました。1 年間のデータとワークフローを分析した後、同社は供給ビンに在庫する最適なレベルを決定しました。カンバンツービン システムでストックルームの再活性化を実現しました。1 つのビンが枯渇すると、ビンのバーコードがスキャンされ、新しい注文が行われる中央供給オフィスに送信されます。病院の担当者は、カンバン在庫システム ダッシュボードをいつでも表示して、サプライチェーンのすべての部分を確認できます。カンバンに移行した結果、貯蔵室のサイズが縮小し、病院は期限切れの商品を捨てる必要なくお金を節約し、医療スタッフは人々の世話のためにそこにいる仕事をする時間を増やしました。 - 電子機器会社がオンライン注文に対応
医療、産業、家電、航空宇宙の顧客向けに部品を生産する設計・製造会社である Milwaukee Electronics は、2000 年代初頭に Singing Circuits を開始しました。Screaming Circuits は、プロトタイプと少量生産を開発するインターネットベースの QTA ターンキー アセンブリ サービスです。お客様は会社のウェブサイトのみを使用して見積もりを生成し、注文を行います。速い注文配達を保障するために、Screaming Circuits は契約顧客のための Kanban システムを利用します。同社は 2 週間分の在庫を在庫し、サプライヤーとカスタム プログラムを作成し、補充リードタイムが 2 週間であることを確認し、部品を必要としないようにしています。その結果、それらの顧客が午後に納品を行うと、翌日の朝に製品を受け取ることができます。 - センサー製造会社がサプライヤー管理を簡素化する
プラスチック押し出し加工のリーダーであり水銀フリーの圧力センサーのメーカーである Dynisco は管理を簡素化し、余剰在庫のコストを削減し、既存のリソースからの効率と生産性を高める必要がありました。これらの問題に取り組むため、同社は製造と組み立てのベスト プラクティスの設計を実施しました。Dynisco は、新製品の設計を簡素化し、コストを標準化し、サプライヤー管理を改善することができました。
残念ながら、リードタイムと品質に問題は残っていました。同社は、手動のカンバン システムでこれらの問題を軽減しようとしました。確かに、カンバン在庫システムは資材の流れとクライアントの応答時間の改善に役立ちました。しかし、Dynisco はまだ在庫が多すぎたため、システムを自動化するために SyncKanban に目を向けたのです。新しいカンバン在庫システムは、正確な在庫とサプライヤーのデータを、手動で達成するのにかかる時間よりも短い時間で提供しました。SyncKanban プルベースの在庫補充システムは、既存の ERP、CRM、および金融商品と簡単に統合できます。自動化されたカンバン在庫システムに切り替えることで、同社はすべての施設で有効在庫を 40% 削減しました。 - ボディショップ用の自動車用品の補充
サバーバン・コリジョンセンターは、3 つのボディ ショップを運営し、利益を改善する方法を探していました。多くのボディ ショップと同様に、彼らは月末の在庫を行っていなかったので、何の (そしてどれだけの) 在庫があるかを常に特定するとは限りませんでした。彼らは在庫を整理し、各場所で機能する一貫した方法を開発する必要がありました。同社はカンバンを使用するシャーウィン・ウィリアムズリーン在庫ストーリーに目を向けました。このシステムでは、消耗品はすべての技術者が使用するカートに入れられます。1 つのビンが空の場合、技術者はバーコードをスキャンし、新しい在庫が自動的に注文されます。この新しいシステムにより、生産性が向上し、組織の在庫供給が合理化され、ROI が向上し、技術者が品質の高い製品を生産するのに役立ちました。 - 整形外科企業が在庫を集約
医療分野では、払い戻しの着実な減少により、サプライヤーのマージンが縮小しています。整形外科製品業界では、企業はより少ない量の製品を生産しているため、カンバン在庫システムのメリットはすぐには見られないかもしれません。しかし、非手術型の整形外科リハビリ、再生、修理製品を製造する DJ オーソペディックスは、カンバンを試みました。同社の工場の 1 つに、在庫に保管されている多くの製品のカンバン カードを保持する 5 面のカンバン デバイスを設置しました。アイテムを補充する必要がある場合は、カードがサプライヤーと貯蔵室を管理するスタッフに通知します。このシステムは、倉庫のサイズを縮小し、生産時間を短縮するのに役立ちます。カンバン在庫システムを他のリーン製造慣行と共に展開することで、同社は期限内の納品プロセスを改善し、医療分野の変化にもかかわらず利益を増やし続けることができました。
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